数控火焰切割机之间的距离由电子随动系统自动调节，割枪由内循环液冷却。等离子切割工艺分析等离子切割件的热影响区及热变形区都较小。切割方式分为在水中采用转移型电弧水射流切割及在空气中采用转移型电弧干式切割，这两种切割中氩气的引弧性及稳弧性较好，因此，我们把氩气做为先导�。ㄒ。┢�；在水下采用水射流切割时，割枪中高速流动的水束与切割气体共同将熔化金属排开。
等离子切割电源等离子切割采用等离子切割电源进行，通过选择合适的切割电流、空载电压、切割速度、先导弧各引弧参数达到切割的目的。电极和喷嘴与工件之间采用独立的电源，为了易于引弧，先送入小流量的先导弧气体，待引燃电弧后再送入大量的切割气体，此过程由机床的数控系统完成。在切割铝及铝时采用水下切割，切割气体为氮氩水射流，这是由于铝及铝合金的导热系数较高，在水中采用水射流切割不仅可减少热变形，而且水还可以吸收切割噪声、电弧紫外线、烟尘等，大大改善了工作环境。
切割不同材料及规格的零件割缝不一致，容易造成切割后的尺寸偏大或偏小，为保证零件的尺寸及表面粗糙度要求，为此在每次切割前试切100×100长方形样件，用于调整机床的割缝补偿值，同时在切割时可根据零件的切割状况调整切割速度。切割后工件质量控制,切割后工件质量主要以切割尺寸、割口垂直度、割口表面粗糙度、割纹深度、割口底部熔瘤及割口热影响区宽度来评定.
我们对切割后的铝板进行了焊接工艺试验，试验样件12块，尺寸均为mm：D5×300×120，试件材料为LF6R铝板，切割后每两块焊接，具体做法如下；切割后直接焊接；切割后，钣金工用锉刀修锉切割处并开坡口（U型，如）并焊接；切割后，用刨边机刨坡口（坡口型式）并焊接；切割后，经酸洗然后焊接；切割后，按开坡口经酸洗，然后焊接；切割后，按开坡口经酸洗，然后焊接。
方差分析正常放电状态电压的方差。对试验中各因素的影响效应进行F分布检验，结果表明，加工中的峰值电流对正常放电的电压的影响是显著的，而工件厚度和切割方向的影响是不显著的，其中显著因素的影响率为0.90。因此可知，当峰值电流确定时，加工中正常放电状态的放电间隙电压值波动是较小的。短路状态电压特性极差分析。同上，由于各因素的水平不同，对各试验因素的极差值进行修正，依次为7.65，4.39，3.51。由各因素的极差值和图中的变化趋势可知，对放电间隙短路状态的电压影响大的是加工中峰值电流，其次是工件厚度，影响小的是切割方向。
由于沿圆周方向的热传导长度和沿径向的散热面积急剧减少，使得基材温度上升更快。这种情况下，热积累和预热效应尤为突出，因此，切割区前沿的温度将会大幅度地上升，熔化的基材量也将大幅度地增加，从而导致切缝宽度的大幅度增加。对于处在中间值的管径，注入到基材中的热量和散失到周围环境的热量基本上能保持平衡，因而切割区前沿的温度将只缓慢地上升，其切缝宽度也只是缓慢地增加。是不同管径、在相同切割工艺参数和位置条件下的温度 切割时间分布曲线�？煽闯銮市вΧ晕露群颓懈钍奔涞挠跋焓欠浅Ｃ飨缘�。
数控火焰切割机由于间隙电压随脉冲电源中的峰值电流的增加而发生明显变化，因此简单的门槛电压检测是难以对放电间隙状态进行有效检测的。实际应用中根据脉冲电源的峰值电流将门槛电压分成多档，采用可调式数字电阻实现了对高速走丝电火花线切割放电间隙状态的准确检测。峰值电流对于正常放电状态电压的影响是显著的，而工件厚度和切割方向的影响是不显著的；峰值电流对于短路状态的电压的影响是显著的，工件厚度和切割方向的影响是较显著的。高速走丝电火花线切割的放电间隙的电压量与加工状态之间是密切相关的，且放电间隙的电压量随峰值电流增加而呈单值增加。
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